一、维护周期制定的核心原则
维护周期需以 “预防为主、风险可控” 为核心，结合设备运行负荷、环境条件及组件寿命特性，避免过度维护导致资源浪费，或维护不足引发故障。需优先保障关键系统（如泵组、抗浮结构、电气控制）的稳定性，同时兼顾辅助部件（如管道、密封件）的损耗规律，形成分层、分级的维护体系。
二、日常巡检周期的设定
日常巡检需作为基础维护环节，频率设定为每日 1 次，重点关注设备运行状态的实时监测，及时发现显性问题。巡检内容包括：箱体外观有无变形、渗漏或腐蚀痕迹；泵组运行时的噪音、振动是否处于正常范围，无异常声响或剧烈抖动；液位计、压力表等仪表显示是否准确，数据无明显波动或异常；电气控制柜内的指示灯、断路器状态正常，无跳闸、报警等情况；设备周边排水通畅，无积水、杂物堆积，避免环境因素影响设备运行。
三、定期维护周期的规划
（一）月度维护
每月需进行一次针对性维护，重点检查易损耗部件及系统基础功能。清洁箱体外部及电气控制柜表面，清除灰尘、污垢，防止杂质影响设备散热或电气元件性能；检查管道连接部位的密封情况，查看法兰、阀门接口处有无渗漏，若发现密封件老化、破损，及时更换；测试泵组的启停功能，手动启动备用泵，确保主备泵切换正常，无卡滞、启动延迟等问题；检查液位控制装置的灵敏度，模拟液位变化，验证装置是否能准确触发泵组启停，保障液位控制精度。
（二）季度维护
每季度开展一次深度检查，聚焦核心组件的性能与损耗情况。拆开泵组的端盖，检查叶轮、轴承等内部部件的磨损程度，若发现叶轮有裂纹、磨损超标或轴承间隙过大，及时维修或更换；清洁泵组的进水滤网，清除杂质堵塞，避免因进水不畅导致泵组效率下降或过载；检查抗浮结构的连接状态，查看锚栓、拉杆等部件有无松动、锈蚀，确保抗浮装置牢固可靠，能有效抵御浮力影响；检测电气系统的绝缘性能，使用绝缘电阻表测量电缆、电机的绝缘电阻，数值需符合规范要求，防止漏电、短路等电气故障。
（三）年度维护
每年进行一次全面维护与性能评估，保障设备整体运行稳定性。对箱体内部进行彻底清洁，清除底部沉积的杂质、淤泥，检查箱体内壁防腐涂层有无脱落、损坏，若涂层失效，及时重新涂刷，防止箱体锈蚀；对泵组进行解体维护，更换润滑油、密封件等易损件，校准泵组的流量、扬程等性能参数，确保其符合设计要求；检查所有电气元件的老化情况，更换使用年限较长、性能下降的接触器、继电器等部件，更新电气控制程序，提升系统可靠性；对设备整体运行数据进行分析，结合全年故障记录，评估维护周期的合理性，若存在频繁故障的部件，适当调整维护频率，优化维护方案。
四、特殊情况的维护调整
当设备处于特殊运行环境或出现异常情况时，需灵活调整维护周期。若设备安装区域遭遇暴雨、洪水、高温、严寒等极端天气，需在天气过后立即进行专项检查，重点排查箱体密封性、电气系统防水性及抗浮结构稳定性，避免环境因素引发故障；若泵组出现频繁启停、性能下降等异常现象，或仪表显示持续异常，需缩短维护周期，增加检查频次，及时排查故障原因并修复；长期停机（超过 1 个月）的设备，重新启用前需进行全面维护，检查各部件状态，测试系统功能，确保设备无故障后再投入运行。
五、维护记录与周期优化
建立完整的维护记录制度，每次维护后详细记录维护时间、内容、更换部件、设备运行参数等信息，形成设备维护档案。定期对维护记录进行分析，统计各部件的故障频率、使用寿命，结合设备运行年限、负荷变化等因素，动态优化维护周期。例如，若某型号密封件平均使用寿命为 8 个月，可将其更换周期调整为 7 个月，提前预防渗漏故障；若泵组在季度维护中多次发现轴承磨损较快，需排查是否存在安装偏差或运行负荷过大，同时缩短轴承检查周期，确保设备长期稳定运行。
